Üvegpalackok feldolgozási technikái-, valamint a főbb gyártási problémák és megoldások
Az üvegpalackok másodlagos feldolgozása elsősorban a megrendelő tervezési igényei és használati környezete alapján célzott szépítést jelent. Számos díszítési mód létezik, és a technika megválasztása a megrendelő által meghatározott kívánt hatástól függ.
1. Bevezetés az üvegfagyasztási eljárásba
Üvegmáz:Ez egy olyan eljárás, amely üvegmázporból készült oldatot használ az üvegfelület egyenletes kémiai maratására. A fagyás növeli az üveg hozzáadott értékét. A kezelt felület egységes, félig{2}}átlátszó matt réteget képez. A fő reakcióképes anyagok az (NH4)₂SO₂, NH4F, HF, HCl stb.
Ez az eljárás bizonyos homályos megjelenést kölcsönöz a palacknak, fokozva annak esztétikai hatását. Ez a módszer a következő folyamatok, például permetezés és galvanizálás tapadási szilárdságát is növelheti.
Folyamatfolyamat:
Zsírtalanítási előkezelés → Fagyasztás → Vízpermetes öblítés → Vízbemerítésű mosás → Két ciklus váltakozó permetezéssel és merülő mosással → Tiszta vizes öblítés → Szárítás → Palack ellenőrzése → Csomagolás
Főbb gyártási problémák és megoldások:
Egyenetlen fagyás
Ok:Inkonzisztens maratási mélység, ami egyenetlen fagyos rétegvastagságot eredményez. Ennek oka lehet az inhomogén cukormázoldat (pl. újonnan készített, el nem érett oldat hozzáadása a régi oldathoz). A HF-alapú intenzív fagyos megoldások esetén a nagyon gyors reakciósebesség miatt a szállítószalag haladási iránya felé eső oldal gyorsabban reagál, mint a másik oldal, ami egyenetlenségekhez vezethet.
Megoldások:Adjunk hozzá arányosan sósavat és hidrogén-fluoridot, hogy felgyorsítsuk a fagyos oldat öregedését és oldódását. Adjon hozzá régi cukormázoldatot, hogy mérsékelje az erősséget.
Fényáteresztés (átlátszó foltok)
Ok:Okozhatja a palackon lévő szennyeződések, a fagyos oldattal kapcsolatos problémák vagy a savas mosási problémák. Például olajfoltok a palackon: az olajmentes területek először a fagyos oldattal reagálnak, míg az olajos területeket először a HF bontja le, mielőtt reagálna a fagyos oldattal. Ez a reakcióidőbeli különbség szabályos, félig{2}}átlátszó foltokat eredményez.
Megoldások:Savas mosás előkezelés. A módszer az olajfolt súlyosságától függ:
Világos foltok:A savas mosási arány jellemzően HF 7%, HCl 5%, víz 88%. (Megjegyzés: A HF lebontja az olajat, de az üveget is maratja, így hexafluor-szilikát képződik, amely a palack felületére tapad, ami HCl-ben oldódik).
Erős foltok:Savas mosási arány HF 12%, HCl 5%, víz 85%, majd egy további vizes öblítési lépés. (Megjegyzés: A 12% feletti HF-koncentráció egyenetlen üvegkorróziót okoz, és előfordulhat, hogy a gyorsan keletkező hexafluor-szilikát nem oldódik fel elég gyorsan a HCl-ben, ezért extra vizes öblítésre van szükség. A HCl arányos növelése gyengíti a HF olajra gyakorolt hatását, a magasabb HCl-koncentráció pedig az olajat kevésbé hidrofilné teszi).
2. Bevezetés a permetezési folyamatba
Permetezés:Ez a folyamat abból áll, hogy egy szórópisztollyal egyenletes réteg víz{0}}alapú festéket viszünk fel a termék felületére. A permetezett terméket kiegyenlítik, előmelegítik és megszárítják, hogy megkeményedjen a bevonat, amely díszíti és védi az üvegpalackot. Különféle permetezési hatások javítják a termék megjelenését.
Ez azt jelenti, hogy szerves bevonatot (üvegfestéket meghatározott színekkel, adalékokkal stb. keverve) visznek fel az üvegpalack felületére, ezáltal gazdag színigényt érnek el az üvegcsomagoló palackokon. Magas-fényű, matt, gyöngyházfényű, átlátszó, színátmenetes és egyéb hatásokat képes előállítani.
Permetezési folyamat menete:
Palackok betöltése → Palackok törlése → Lángkezelés → Elektrosztatikus por eltávolítása → Permetezés → Elő-melegítés → Kikeményedés → Hűtés → Palackok kirakása → Csomagolás
Főbb gyártási problémák és megoldások:
Szennyeződések
Ok:A részecskék, rostok, papírtörmelékek stb., összefoglaló néven szennyeződések, kiemelkedésekként jelennek meg, amelyek befolyásolják a festékfilm simaságát és fényességét. Jelentős hiba a permetezésben. A források magukban foglalják a munkadarabon lévő szennyeződéseket, az emberi-hordozást, a raklapokról való keveredést, a belső anyagkopást, a gépi berendezések kopását, az olajat/szennyeződést az üvegpalack felületén, a hőmérséklet/páratartalom túlzott eltéréseit (túl száraz/nedves), valamint a kaotikus légáramlás a munkaterületen.
Megoldások:Mossa savval a sima palackokat; törölje le alkohollal átitatott, szöszmentes{0}} ruhával, majd törölje le száraz ruhával; légpisztoly segítségével fújja le a palackokat betöltés előtt; biztosítsa az elektrosztatikus poreltávolító pisztolyok megfelelő működését és állítsa be helyzetüket/szögüket; szabályozza a bevonat működési hőmérsékletét 22±3 fokon és páratartalmat 65±5%-on, javítsa ki, ha abnormális; a levegőellátó és -elszívó rendszerek megfelelő működésének biztosítása; tartsa tisztán a padlót, műszakonként kétszer mossa fel, hogy elkerülje a lebegő port; minimalizálja a személyzet mozgását a szórófülkében.
Kráterek (halszemek)
Ok:A festékfólia felületén egy központi pontból induló körkörös bemélyedések, gyakran emelt élekkel. Az üvegfelület szennyeződése okozza, például olaj, verejték, viasz stb.
Megoldások:
A. Mossa ki savval a sima üvegeket.
B. Törölje le alaposan alkohollal.
C. Kerülje a festési felület puszta kézzel/piszkos kesztyűvel való megérintését; ügyeljen arra, hogy a felület olajtól, víztől, szilikonolajtól és egyéb szennyeződésektől mentes legyen.
Tűszúrás (oldószeres kipattogtatás)
Ok:Kis lyukak vagy pórusok, amelyek tűszúrásra vagy apró kerek körökre emlékeztetnek. Ennek okai: alul-száradt alapbevonat, magas páratartalom, túlzott légáramlás/nyomás, nagy hőmérséklet-különbség a bevonat és a munkadarab között.
Megoldások:
alá-szárított alaplakk:Az alapbevonat oldószere az elpárologtatás során áttöri a fedőréteget, ha a fedőréteget az alap teljes megszáradása előtt alkalmazzák, és tűlyukak maradnak, mivel a fedőréteg nem tud kiegyenlíteni és lezárni. Biztosítsa a megfelelő szárítást.
Gyors oldószer elpárologtatás:Állítsa be az oldószerkeveréket; az optimális tapadási{0}}szabadidő körülbelül 15 perc.
Túlzott rétegvastagság:A felület túl gyorsan szárad, ami alatt oldószer/gáz szorul, ami aztán áttör. Csökkentse a vastagságot, vigyen fel többször vékonyabb réteget.
A nedves fólia gyors felmelegítése:Gyorsan bőrképződést okoz a felületen, ami alatt az oldószert/gázt megfogja. Alkalmazzon fokozatos fűtést.
Nedvesség nedves film alatt:Melegítés közben kitágul és üregeket hoz létre. Biztosítsa a páratartalmat<85%.
Nagy permetezőkabin légsebesség:Felgyorsítja a felület száradását. Csökkentse a légsebességet.
Nagy hőmérséklet-különbség a bevonat és a munkadarab között:Felületi páralecsapódást okoz, ami üregeket eredményez. Permetezés előtt hagyja, hogy a szabadból hozott munkadarabok szobahőmérsékletűek legyenek.
3. Bevezetés a szitanyomás folyamatába
A szitanyomásnál (poliészter- vagy acélhálóból készült) szitát használnak a mintához nyomdai sablonnal (fóliával). Az exponálás és fejlesztés után a minta kialakul a képernyőn. A szitanyomó tintát egy gumibetét nyomása alatt a hálón keresztül a palackra kényszerítik, így megemelt, háromdimenziós textúrájú mintát hoznak létre.
Főbb gyártási problémák és megoldások:
Rongyos élek (tollas)
Ok:Sorja, foltos vagy szaggatott élek jelennek meg a karakterek/minta mellett. A műhely hőmérséklete/páratartalma befolyásolja; az üveg nagy felületi feszültsége; túl vastag tinta; a gumibetét túl gyorsan mozog.
Megoldások:Szabályozható hőmérséklet 23-28 fok, páratartalom 50-60% körül; nyomtatás előtt alkalmazzon lángkezelést az üvegfelületen; adjon hozzá 3-5% megfelelő töltőanyagot a tintához; törölje le az üvegfelületet alkohollal, vagy adjon hígítót a tintához; megfelelően csökkentse a gumibetét sebességét.
Elkenődés (tinta elkenődés)
Ok:Tinta- vagy olajfoltok a nyomtatott minta/betűtípus körül. Piszkos/olajos kesztyű vagy a palackba kerülő kéz okozta; túl közel egymáshoz helyezett palackok, amelyek a nedves tinta átjutását okozzák; tintaszivárgás vagy maradék a képernyő alján; tintával szennyezett szerelvények.
Megoldások:Ügyeljen a kéztisztításra, cserélje le a piszkos kesztyűt; kerülje a puszta kézzel/piszkos kesztyűvel való érintkezést; helyezze a palackokat kissé távolabb egymástól; finoman tolja be a palacktálcákat a sütőbe, csökkentve az ütközéseket; módosítsa a tálcákat olyan válaszfalakkal, amelyek megakadályozzák az érintkezést és a tolás közbeni elkenődést; javítsa ki a képernyőket (szivárgás) kék blokkoló pasztával vagy szalaggal; cserélje ki a javíthatatlan képernyőket; tisztítsa meg a képernyő alját hígítóval; törölje le az üvegfelületet alkohollal.
4. Bevezetés a melegbélyegzési folyamatba
Melegbélyegzés: Ez a folyamat magában foglalja a forró bélyegzőfóliát magas hőmérsékleten (körülbelül 200 fokon) a termékre préselve, miközben az alacsony hőmérsékletű szitanyomtató tinta még mindig ragacsos (nem száraz a felületen). Bizonyos nyomást és hőmérsékletet használ a forró sajtológépre szerelt szerszám segítségével a nyomtatott termék és a bélyegzőfólia rövid összenyomására, és a fém- vagy pigmentfóliát a szerszám mintájának megfelelően a termék felületére viszi át.
Csúcskategóriás{0}}termékek esetén az ügyfelek kérhetik a védjegyek vagy logók forróbélyegzését. Az arany és az ezüst a fő színek, de más színek is lehetségesek, bár a színegyeztetést korlátozza az alapanyag elérhetősége.
Főbb gyártási problémák és megoldások:
Hiányos minta (betűhibák)
Ok:Rések vagy törések a mintában/betűtípusban. Tiszta üvegfelület okozta (víznyomok, olaj, ujjlenyomatok, porszemcsék); por/törmelék tapadt a képernyő aljára; egyenetlen képernyő, ami tintaéhezést okoz.
Megoldások:Kerülje a puszta kézzel/piszkos kesztyűvel való érintkezést; törölje le száraz ruhával; nyomtatás előtt használjon "elektrosztatikus poreltávolítót" a nyomtatóállomáson; távolítsa el a port és a törmeléket; a kezelőknek nyomtatás közben ellenőrizniük kell; győződjön meg arról, hogy az üvegfelület mentes a portól és egyéb szennyeződésektől; növelje a képernyő aljának száraz ruhával való törlésének gyakoriságát; 30 percenként ellenőrizze a képernyő helyzetét és a csavarok meghúzását; állítsa be a képernyő szintjét; a technikusoknak különös figyelmet kell fordítaniuk a képernyő elhelyezésére a beállítás/váltás során.
Repedés (hólyagosodás/repedezés)
Ok:Szabálytalan repedés{0}}szerű csíkok jelennek meg a forró-bélyegzett felületen a folyamat után.
Megoldások:Adjon hozzá 5% habzásgátlót a szitanyomó tintához; hagyja, hogy a tinta teljesen reagáljon a gyártás megkezdése előtt; hagyja a forró-bélyegzett termékeket 24 órán át állni, hogy a tintában lévő szerves gázok sütés előtt természetesen elpárologjanak.
5. Bevezetés a tamponnyomási folyamatba
A tamponnyomás egy szilikonpárnát használó közvetett nyomtatási technológia. Ez magában foglalja egy speciális klisé (maratott lemez) minta létrehozását, és a betét használatával a maratott mintát a termékre viszi át. Elsődleges módszerré vált különféle tárgyfelületek nyomtatására és díszítésére.
Alapelv:A folyamat egyszerű. A megtervezett mintát nyomdalapra marják. A lemezt tintázzák, majd egy szilikon párna a tinta nagy részét átviszi a nyomtatandó tárgyra.
Főbb gyártási problémák és megoldások:
Rongyos élek tamponnyomással
Ok:Finom tollas szélek vagy dagadt betűtípusok nyomtatás után. Túl híg/hígított, nem elég gyorsan-száradó tinta okozta; túlzott páratartalom.
Megoldások:
A. Csökkentse a tintahígító mennyiségét; állítsa be a tintát a gyorsabb száradás érdekében.
B. Helyezzen be egy hőlégfúvót a párnához.
C. Csökkentse a műhely páratartalmát; csökkentse a klisé maratási mélységét.
Minta torzulás
Ok:Torz vagy deformált grafika a nyomtatott terméken, gyakran a nyomtatott terület szélein. A nem megfelelő betétforma/méret okozta; túl vékony a tinta; hosszan tartó használat miatt deformált betét; fixture mozgás.
Megoldások:
A. Válasszon megfelelő kúpos és keménységű betétet.
B. Cserélje ki a betétet.
C. Állítsa be/újra{1}}rögzítse a rögzítőelem helyzetét.
6. Hőátviteli nyomtatás alkalmazása üvegpalackokon
A hőátadásos nyomtatás során a mintát és egy ragasztóréteget egy hőálló fóliára nyomtatják-. A mintát (tintaréteget) és a ragasztóréteget ezután hővel és nyomással átvisszük az üvegpalackba. Ez a technika elterjedtebb műanyagok és papírok esetében, és ritkábban használják üvegpalackokon.
Folyamatfolyamat:1. Készítsen színes grafikát; 2. Nyomtassa ki a filmet; 3. Hőátadás; 4. Süssük.
A hőátadó fóliák általában öt rétegből állnak: egy felületi PET fóliaréteg hordozóként, egy elválasztó réteg a hőleválasztáshoz, egy védőréteg a tinta számára, a mintát tartalmazó festékréteg és egy ragasztóréteg a ragasztáshoz.
Mivel több-színű minták nyomtathatók a fóliára egy lépésben, az üvegpalackra történő átviteli folyamat a teljes mintát egyszerre alkalmazhatja. A szitanyomtatásnál megkövetelt (nehézkes) több{2}szín regisztrációhoz képest ez jelentősen csökkenti a nyomtatási időt és a hibás regisztrációból származó anyagveszteséget. Az emelkedő munkaerőköltségek és a pontos regisztráció iránti magas ügyféligény miatt a hőátadás egyértelmű előnyöket kínál a több-színes tervezéseknél.
Továbbá a filmnyomtatás során szabványos CMYK folyamatnyomtatást alkalmaznak, de az ügyfél igényei szerint direkt színek is nyomtathatók. A hőátadási eredmények viszonylag valósághűek magas színhűség mellett, és a gradiens hatások is elérhetők. A hősütés miatt a végső kép tartósabb, és kevésbé hajlamos a fakulásra, mint a víztranszfer nyomtatásnál. Jól ellenáll a korróziónak, az öregedésnek, a kopásnak és a magas hőmérsékletnek is.
A vízátvitelhez és az üvegpalackok szitanyomásához képest a hőátadás jelentős előnyökkel jár.
Hőátvitel és egyéb folyamatok összehasonlító táblázata/kép
Összegezve, a hagyományos víztranszferhez és szitanyomáshoz képest a hőátadás előnyei: kisebb munkaigény, nagyobb automatizálás, sebesség, pontos színregisztráció, nagy hozam, kisebb környezetszennyezés.
A hőátadás korlátja azonban a szubsztrátum szabályosságának magasabb követelménye. Viszonylag egyenletes felületeken működik a legjobban. A négyzet alakú és hengeres palackok nagyon alkalmasak. Szabálytalan alakú palackok esetén a tényleges tárgy elemzése szükséges a kivitelezhető nyomtatási területek megerősítéséhez.
A hőátadás fejlesztése során a hagyományos pigmentfestékek mellett olyan új típusok jelentek meg, mint a gyöngyházfényű tintafilmek, a tükörfényű festékfóliák és a melegsajtolású kombinált hőátadó fóliák. A jövőre nézve a hőátadás üvegpalackokon való alkalmazása várhatóan egyre elterjedtebb lesz.